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確定訂貨批量的常用方法-常用的批量調整因子。
不管計劃訂貨批量是采用哪一種力法確定的,在實際執行時,郁會由于某些因素而必須加以調整。這時主要考慮下列幾個因素:訂貨的上限和下限(或最大訂貨量和最小訂貨量)、報廢率、批量倍數。
前面介紹的任何一種批量確定方法任確定批量時都可能受到訂貨數量的下限和上限的約束。其中一種下跟在前面已經談到過,這就是計算出的訂貨批量至少應該等于這批訂貨覆蓋區間的凈需求量總和。下限和上限可用絕對的數字來表示,也可以用所要覆蓋的時區數來表示。訂貨的上限和下限通常由管理部門加以限定。
報廢率,又稱為損耗系數。在決定訂貨批量時,要按這個系數拉加一定的余量,以便彌補在加工過程中可能會發生的報廢或損失,從而保證有足夠數量的完好 成品滿足需求。報廢率既可以用數量來表示,也可以用相對于訂貨量的百分比來表示。
批量倍數,可能是出于加工工藝方面的考慮,也可能是出于包裝方面的考慮,使得必須把按批量算法求得的批量向上調整到某一個數的倍數。
例如,批量算法本身是不考慮原材料的下料方式的,因此,所確定的批量可能會在下料時產生問題。如果在為某種制造項目下料時,一定尺寸的鋼板恰好切成9塊料,而由批量算法算出的訂貨批量是30件,那么在下料時第4塊鋼板就會出現零頭。為了避免這種情況,則應把訂貨批量調整為36件(此時的最小訂貨量是9件)。
又如,在采購的情況下,對于所要采均的某項物料,供應商是裝箱賣的,25件裝,最少買兩箱。于是,批量倍數為25件(最小訂貨量是50件)。
在需要對一項物料的訂貨進行多種調整的情況下,這些調整是按一定的邏輯性順序進行的。舉例來說,如果某批訂貨按批量算法確定的社量為173件,這個批量可以滿足5個時區的需求,但是管理部門提出每批訂貨最多覆蓋3個時區。此外,還要考慮報廢率以及批量倍數(每單位的原材料可下料20件)。這樣一來,最初確定的173件的批量就要按下面的順序進行調整：
初步算出的訂貨量 173件
減少到只覆蓋3個時區的需求量 121件
考慮報廢率,增加11件,得到 132件
上調整到20的倍數,得到最后確定的批量 140件
采用批量整因子會增加問題的復雜程度。下面以最小訂貨量來說明這個問題。
假定生產產品A要用到物料BC,D,其中,物料B是產品A的子項,每個A用 1個B;物料C是物料B的子項、每個B用到1個C;物料D是物料C的子項,每個 用到1個D。A、B、C、D的最小訂貨量分別是100件、400件、600件和1000件。如果接到產品A的客戶訂單為200件,且A、B、C、D的庫存量均為0,那么,對A、B,C、D的生產訂單量分別為200什、400件、600件和100件。滿足客戶需求后,A、B,C、D的存量分別為0件、200件、200件、400件。
如果下一個客戶訂單數量為100件,那么,只對產品A下達生產訂單100件即 。滿足客戶需求后,A、B、C、D的庫存量分別為0件、100件、200件、400件。
如果這份客戶訂單的數量不是100件盯是300件,則情形就大不相同了。這時必須對A、B、C、D分別下達生產訂單,數量分別為30件、400件、600件和1000件。滿足客戶需求后,A、B、C、D的庫存量分別為0件300件、500件、800件。
由此可以看出,當考慮批量因子時,不但會導致庫存剩余,前且使得庫存的管理變得復雜。因此,以手工作業的方式是很難做好的。換言之,在這種情況下,MRP系統是不可或缺的管理工具。MRP系統不但很容易把這些數據計算清楚,而且可以很快把庫存剩余分配給后面接踵而來的毛需求量。所以,雖然由于考慮批量造成的庫存剩余是難免的,但不必擔心它們會越積越多。
在確定批量規則和調整因子時,還應當注意物料是處于物料清單的上層還是下層。對處于上層的物料,要特剜慎重,以免形成連鎖反應,造成太多的庫存剩余。這同確定安全庫存的道理是一樣的。
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